出镜｜刘创祚
脚本、后期｜朱喆
编辑 | 李德辉
汽车生产已有百年历史，制造工艺也不断进步。在工业4.0时代，数字化浪潮不断推动着汽车生产朝着智能、高效的方向升级。
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最近我在沈阳参加了华晨宝马铁西工厂的数字化体验日活动，实际观察了汽车制造的各个环节后，对于汽车的“智”造升级我也有了一些看法。
汽车生产有冲、焊、涂、总四大工艺车间，在这四大车间内的生产其实都有三个基本的环节：零件入厂配送，上线生产组装，检测合格下线。我认为汽车制造的智能化应该至少在这三个环节都有体现，这样才能称作“智”造的车。

零件环节配送，AGV（无人运输车）已经成为工厂必备了，但AGV仅仅是两点之间简单的往返，大部分的物料挑选工作还是由人工来执行的。
华晨宝马的技术团队让“人拣货”升级为“货到人”。他们将AGV的控制系统和公司的SAP管理系统进行数据交互，通过SAP系统发动指令到AGV控制系统，调动AGV到指定料架自动搬运所需零件，员工只需在固定区域分装分类发送指令即可。以前每个员工每小时可完成40-50个订单，现在的“货到人”模式，每小时可完成超过70个订单数量。
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在生产环节也有高科技。车身裙板的焊接之前需要工人把钣金从物料区拿起然后放置在固定位置，现在在5G技术的帮助下机器人可以独立完成抓取工作。
首先由固定在机器人的摄像机对零件进行拍照，然后通过将拍摄的图像和模板照片进行对比，计算偏差数据传递至机器人，机器人移动到精确的位置抓取零件。依靠5G高速率、低时延的特性，这套系统让工人从繁重的岗位脱离出来，生产节拍还提升了10%。
检测环节，人工智能大显身手。之前检测人员每天需要检测约2000个发动机缸盖，华晨宝马研发了一套AI视觉检测系统，通过AI与超清摄像头的结合来帮助识别缺陷。两年前这套系统刚投入时准确率只有20%，而现在已经达到99.7%的准确率。
车身缝隙的检测也可以交给机器来做，并且机器测量能得到比人工检测更精确的数值，数据即时就能上传系统处理，分析也是一步到位。员工打开手机APP就能看到系统测量数据和分析结果，从而快速、精准地获取到产品质量信息，相较于传统人工测量和分析的方式，效率得到了极大的提升。

要做到智能制造，还有很多环节可以发力，在华晨宝马的工厂里创新升级还有许多……
比如工厂建设前通过VR技术搭建“虚拟工厂”减少返工次数，AR眼镜实现远程实时诊断和维护工作，利用大数据建立焊接机器人预测维护系统，减少停机维护时间，AI软件对下线车辆进行声学分析等等。在这样的数字化升级中，员工的疲劳程度大大降低，生产过程变得更加敏捷迅速，效率也随之提升。

值得一提的是铁西工厂实现了100%清洁能源供电，在工厂内可以看到有大量的太阳能、风能等发电设备在运转。生产更智能的同时也更低碳。
所以要怎样才能“智”造一辆车，相信华晨宝马做的这些探索能给汽车同仁们一些启发。在数字化的浪潮下，汽车制造的升级离不开所有从业人员的努力，智能而高效的生产是我们共同的追求